Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения

Одной из ключевых стратегий в бережливом производстве (которое является эталоном модернизированных промышленных стран) является повышение эффективности использования оборудования. В условиях жесткой конкуренции предприятия вынуждены использовать ограниченные трудовые, временные и финансовые ресурсы для увеличения производительности труда и улучшения качества продукции. Однако, при реализации этих стратегий, потери, связанные именно с оборудованием, могут оказаться крайне дорогостоящими для предприятия. В этой статье мы подробно расскажем о том, как можно рассчитать, оценить и устранить эти потери.

Причина необходимости оценки эффективности использования оборудования

Для ответа на данный вопрос необходимо вспомнить некоторые исторические факты.

Эффективность использования оборудования, или OEE (Overall Equipment Efficiency), является частью концепции "бережливого производства". Данная идея возникла в Японии в 1950-е годы и была описана американскими экономистами. Знаменитая автомобильная компания Toyota в послевоенное время столкнулась со сложными условиями. Не хватало денег для кредитования, для иностранных инвестиций существовали юридические преграды, использование дешевой рабочей силы по многим причинам перестало быть возможным, а рынок требовал разнообразия. В таких условиях руководство Toyota вынуждено было отказаться от использования традиционного конвейера. В результате была разработана новая производственная система, которая позволила снизить себестоимость продукции путем минимизации потерь. Это управленческую философию назвали Lean Production («бережливое производство»).

Ключевая идея "бережливого производства", как уже отмечалось, заключается в устранении потерь. Потери - это действия и процессы, которые потребляют необоснованные ресурсы и не приносят пользы конечному потребителю. Нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, неэргономичная организация рабочих мест, из-за чего операторам приходится делать множество дополнительных движений, не запланированные простои оборудования - все это примеры потерь.

В связи с этим становится понятным, что оценка эффективности использования оборудования является ключевой задачей, которую ставят перед собой предприятия, применяющие принципы "бережливого производства". Она помогает выявить узкие места и непродуктивные процессы в производственной цепочке, что, в свою очередь, способствует увеличению прибыли и улучшает качество продукции.

Анализ эффективности оборудования поможет улучшить важные показатели производства и положительно повлиять на финансовые результаты предприятия. Одно из ключевых понятий, связанных с оценкой потерь, - OEE. Это конкретный показатель (выраженный в процентном отношении), который позволяет узнать, как добротно используется оборудование, и набор инструментов для устранения возникших проблем. В расчете OEE учитываются три характеристики: доступность, производительность и качество.

OEE является универсальным инструментом, который позволяет оценить эффективность производства в целом. Этот показатель может служить системой бенчмаркинга, что подразумевает непрерывное сравнение собственных показателей с показателями конкурентов. Для этой цели OEE прекрасно подходит, так как прост в расчете и может дать как количественную, так и качественную оценку. Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов может помочь предприятию перенимать положительный опыт других компаний и изучать свои слабые стороны для их усиления.

Разделение формулы ОEE - доступность, производительность и качество - позволяет определить потери, связанные с выходом линии из строя, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции. На практике, время производства сокращается из-за нерабочих часов, выходных и праздников, а также из-за необходимости проведения техобслуживания, ремонта, обучения сотрудников и выполнения других организационных и технических операций. Выход на номинальный режим после остановки происходит не сразу, что снижает скорость работы, производительность. Нужно также вычесть процент брака. Таким образом, ресурсы продолжают тратиться, но выпуск качественной продукции занимает меньше времени, а себестоимость продукции неоправданно увеличивается.

Некоторые потери неизбежны, однако, многие из них можно предотвратить, что поможет снизить себестоимость продукции. Выявление основных потерь, определение их значимости, и сокращение потерь путем большего вовлечения сотрудников в процесс оптимизации с помощью технологии kaizen (непрерывное улучшение) - это та непосредственная задача, которую может решить анализ эффективности оборудования. В результате улучшения таких важных показателей, как процент выполнения плана, надежность работы оборудования, сокращенный интервал межремонтной эксплуатации, снижение трудозатрат и уменьшение уровня брака, финансовый результат деятельности предприятия будет положительным.

Расчет OEE: методики и практика

Мы уже поняли, почему важно уметь оценивать эффективность оборудования в производственных процессах. Теперь, чтобы узнать OEE, нужно знать, как его рассчитать.

Для расчета эффективности оборудования используется формула A (Доступность) × P (Производительность) × Q (Качество). Таким образом, для расчета общей эффективности необходимо вычислить каждый из этих показателей.

Доступность определяется отношением времени, которое операторы могут реально использовать для производства, к запланированному времени. Формула расчета производительности более сложная. Для ее определения необходимо знать чистое время работы оборудования. Для его вычисления необходимо из времени работы вычесть потери скорости, то есть разницу между отношениями количества произведенной продукции к фактической и к нормативной скорости производства.

Показатель качества рассчитывается на основе потерь, связанных с браком продукции, и времени изготовления качественной продукции. Для его определения необходимо вычесть количество брака из общего времени работы, а затем поделить на время изготовления качественной продукции.

Перемножив все три показателя, мы получаем OEE. Полученный результат позволяет оценить общую эффективность использования оборудования. Сравнивая его с эталоном, можно понять, нуждается ли ваше предприятие в улучшении.

Интересно, что процент OEE, который считается хорошим, определяется в зависимости от отрасли. Так, например, более 80 % считается очень хорошим результатом в лидерах мировой индустрии. Однако, если результат находится в пределах 65–75 %, это можно считать достаточно неплохим. Однако если показатель OEE составляет менее 65 %, то говорит о том, что эффективность оборудования крайне низкая.

Если результаты расчета OEE показали, что эффективность вашего оборудования далека от идеала, нужно всесторонне изучить потери, способные снизить производительность. Для этого можно применить принцип Парето, выраженный как соотношение 80/20. Суть его заключается в том, что 80 % проблем вызваны 20 % причин. Отсюда следует, что в первую очередь следует решать самые значимые проблемы.

Для выявления причин снижения эффективности оборудования распространена методика "дерева потерь". С ее помощью можно классифицировать и измерить факторы, способные негативно влиять на время производства качественной продукции. Часто бывает так, что мелкие проблемы влияют на OEE сильнее, чем кажется, например, 30-минутные простои в начале и в конце смены могут снижать продуктивность на 10–12 %, а непродолжительные наладки оборудования — на 15–18 %. Таким образом, анализ "дерева потерь" позволяет определить, какая категория потерь наиболее существенна, где именно следует начинать улучшение.

Таким образом, для повышения эффективности оборудования необходимо сначала измерить ее, и для этого нужно фиксировать время работы и простоя оборудования, причины остановок, количество произведенной продукции и процент брака. Также важен оперативный мониторинг OEE. На крупных предприятиях используются современные информационные системы для этой цели.

Фото: freepik.com